大型轴流泵广泛采用滑动轴承支撑泵轴，轴承依靠润滑介质形成完整油膜隔离轴颈与轴瓦金属表面。原有润滑回路经常出现供油压力波动、流量不足、油路积渣堵塞、回油不畅等问题，油膜局部破裂引发干摩擦，轴瓦快速拉伤、烧瓦，造成机组非计划停机。对滑动轴承润滑回路实施系统性改造，稳定油膜状态，规避干摩擦磨损，能够显著延长轴流泵连续无故障运行周期。

首先对原有润滑系统开展故障溯源，逐一核查油泵、滤器、管路、节流孔板、供油分配器。很多老旧回路存在单点供油、缺少旁路过滤、回油管径偏小、管路走向存在气袋等缺陷，运行时容易积聚空气，造成供油断续。同时采集不同负荷、不同轴温下的供油压力、流量、油温数据，确定干摩擦高发工况，锁定改造点位，避免盲目更换零部件。

优化供油管路布局，消除管路高点气袋，管道沿流向设置合理坡度，防止气体滞留阻断油流。主管增加稳压蓄能部件，削减油泵启停、负荷波动带来的油压脉冲，保证进入各轴承的供油流量稳定。多轴承点位取消简单串联供油方式，改为并联独立供油支路，每条支路配置节流调节元件，实现各轴承油量单独可控，避免某一处油路堵塞影响其余轴承润滑。

升级过滤与旁路净化结构，在油泵出口增设高精度双筒过滤器，具备在线切换功能，不停机即可清洗滤芯，拦截油中金属磨粒、杂质。增加旁路循环净化回路，无论主泵是否工作，润滑油持续循环过滤，降低油液杂质含量，减少磨粒磨损。滤芯前后加装压差监测仪表，滤芯堵塞后及时预警，防止杂质随润滑油进入轴瓦划伤摩擦表面。

完善温度与油位联动管控，润滑油设置恒温冷却回路，油温过高会降低润滑油粘度，油膜变薄容易破裂；油温过低则流动性变差，供油滞后。加装温度传感器与冷却装置联锁，将供油温度稳定在工艺区间。轴承箱体增设可靠回油通道，放大回油管径，避免箱体内积油过多产生搅油发热，同时防止回油不畅导致油位失控、油气无法排出。

增加在线监测预警点位，在轴承箱体布设温度测点与振动传感器，实时监控轴瓦温度变化与摩擦诱发的振动异常。一旦温度快速爬升、振动幅值突增，系统提前报警，提示操作人员及时处置，防止由局部边界润滑迅速演变为干摩擦烧瓦。完善低位油箱通气结构，避免油箱负压导致供油吸空。

同步建立润滑油运维管理制度，规范油品选型，严格按照工况粘度等级选用润滑油，禁止不同牌号油脂混兑。定期取样检测油品粘度、水分、杂质含量，及时更换老化变质润滑油。检修阶段清理油箱油泥，检查轴瓦表面状态，修复轴颈划痕，保证轴颈圆度与表面光洁度，为稳定油膜创造基础条件。

改造完成后进行空载试运行与带载连续考核，监测各轴承供油压力、流量、温度波动情况，对比改造前后轴承温升与振动数据，确认无间歇性断油、局部过热现象。通过管路布局优化、稳压供油、在线过滤、恒温冷却、状态监测多维度改造，持续维持滑动轴承完整润滑油膜，有效规避干摩擦磨损，减少突发烧瓦停机故障，延长轴流泵长周期连续运行时间。